|
本帖最后由 晨枫 于 2013-1-23 23:44 编辑 , `3 A( e$ s* T* ^3 z6 Y
9 J9 h- W" x0 @% U) [- Y先花后评。自动化有几个层次:
7 H- j- s3 i: m6 d1、确保生产过程安全稳定,这是最低层次,比如基本的温度、流量、压力、液位控制
% `3 N2 ^3 G+ y7 d2、确保装置可靠性,包括减少过限造成的设备损耗,这是中等层次,比如复杂连锁保护、泵的回流控制、压缩机的喘振控制、压力系统的泄压超驰控制、燃烧系统的防超温超驰控制等
; d$ x% G8 I2 L" n5 Z0 C2 S3、超越具体物理参数(温度、流量、液位、压力等),而在工艺参数层次上控制(产品质量、产量、能耗、排放等),这是高层次的入门级1 ?, k" |4 {! F: B
4、降低工艺参数波动,挖掘过程极限,这是较高层次,比如多变量最优控制
6 y0 d6 ]3 h# d, K, W1 v2 m5、利用动态实现在静态下无法实现的产能和产品品质,这是天顶星层次了: f4 |/ u4 H! Z" P8 r5 V6 p, f
; j h. A! t m B5 @
实事求是地说,一般DCS厂家为主承包的项目属于第一层次;EPC做得好的可以做到第二层次;第三层次如果EPC以前做过几个类似的,可以做到,否则只有生产厂自己做,这一层次和工艺联系太紧,一般APC不做;第四层次有APC做出来的,但大多是生产厂为主自己干出来的,因为这已经不是APC公司程式化做项目能做到的了;第五层次那是天顶星级,鲜有人能做到,F-35燃油温度管理是一个例子,但现在还没有做出来。和实时IT连接不属于狭义的控制,但实际上也是控制的人在做。这里IT成分更多,实际上是实时数据共享,但不反馈回来用作控制,数据大体是单向向上的。
7 f; `, ^; o5 q; [: d& W7 r0 m8 E2 k5 _8 v3 ~5 \( v3 ]( B$ h
个人体会:在现阶段,第一、第二层次是起码的,但对于很多地方,也只做到这里为止;第三层次是不大受到重视但非常重要的,这是承上启下的一层;第四层次吹得很厉害,但正如你所说,没有相当的运行经验和数据积累,根本玩不转,更重要的是,跳过第三层次直接做第四层次,这是流行做法,但在这里不知道多少人跌跟斗。第五层次现在还比较虚,敢玩或者有必要走这么远的不多。实时IT很重要,DCS公司和SAP这样的实时IT公司从两个方向都在做,但大一点的公司还是自己做,和商务IT是平行的,两边有衔接,但不交叉。( Y2 [. ~% q% V
; g5 ~2 v; d- J, R3 H; h$ j! Z" t
仿真系统问题,DCS公司通常不能提供有意义的过程动态仿真,在北美,只有ABB(现在叫RSI)和HYSIS有能力做,Aspen只做静态的。DCS公司只能提供一个操作台,背后的模型一般提供不了。DCS公司提供的训练系统只能给系统硬件软件人员操练用,对操作工训练没用。# P9 v* H& `2 m6 u8 Z* X% ~
9 J7 ]! I5 W( x( M
你说到的系统升级问题,咳,开放系统害死人啊。Win NT->XP->Win 7,很多需要驱动器一级支持的软件都出问题,不断碰到兼容性问题。新功能并非我们所需要的,但旧功能不兼容了。最可恨的是,OS升级是因为MS不再支持旧的OS,而不是真有多少实质性的升级。 |
|