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本帖最后由 晨枫 于 2013-1-23 23:44 编辑 $ D7 o5 J. } \: n, M
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先花后评。自动化有几个层次:
& r, [- R/ K8 R9 W( x' g- `1、确保生产过程安全稳定,这是最低层次,比如基本的温度、流量、压力、液位控制% q1 I4 U5 I6 y) a- B; T
2、确保装置可靠性,包括减少过限造成的设备损耗,这是中等层次,比如复杂连锁保护、泵的回流控制、压缩机的喘振控制、压力系统的泄压超驰控制、燃烧系统的防超温超驰控制等
2 M: {( U: y! ]# _+ z3 `5 z, l3、超越具体物理参数(温度、流量、液位、压力等),而在工艺参数层次上控制(产品质量、产量、能耗、排放等),这是高层次的入门级' q& ]. C. c* x2 A* p3 ?2 c) F
4、降低工艺参数波动,挖掘过程极限,这是较高层次,比如多变量最优控制! m' `# k2 [% o4 K
5、利用动态实现在静态下无法实现的产能和产品品质,这是天顶星层次了* x6 z* f# a: _- }7 C' z+ V. A! k
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实事求是地说,一般DCS厂家为主承包的项目属于第一层次;EPC做得好的可以做到第二层次;第三层次如果EPC以前做过几个类似的,可以做到,否则只有生产厂自己做,这一层次和工艺联系太紧,一般APC不做;第四层次有APC做出来的,但大多是生产厂为主自己干出来的,因为这已经不是APC公司程式化做项目能做到的了;第五层次那是天顶星级,鲜有人能做到,F-35燃油温度管理是一个例子,但现在还没有做出来。和实时IT连接不属于狭义的控制,但实际上也是控制的人在做。这里IT成分更多,实际上是实时数据共享,但不反馈回来用作控制,数据大体是单向向上的。 _# y, f* b$ x! |# g
2 b, U/ Q% M4 ?, b个人体会:在现阶段,第一、第二层次是起码的,但对于很多地方,也只做到这里为止;第三层次是不大受到重视但非常重要的,这是承上启下的一层;第四层次吹得很厉害,但正如你所说,没有相当的运行经验和数据积累,根本玩不转,更重要的是,跳过第三层次直接做第四层次,这是流行做法,但在这里不知道多少人跌跟斗。第五层次现在还比较虚,敢玩或者有必要走这么远的不多。实时IT很重要,DCS公司和SAP这样的实时IT公司从两个方向都在做,但大一点的公司还是自己做,和商务IT是平行的,两边有衔接,但不交叉。# t0 `- `% A8 c. s- z/ R
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仿真系统问题,DCS公司通常不能提供有意义的过程动态仿真,在北美,只有ABB(现在叫RSI)和HYSIS有能力做,Aspen只做静态的。DCS公司只能提供一个操作台,背后的模型一般提供不了。DCS公司提供的训练系统只能给系统硬件软件人员操练用,对操作工训练没用。
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你说到的系统升级问题,咳,开放系统害死人啊。Win NT->XP->Win 7,很多需要驱动器一级支持的软件都出问题,不断碰到兼容性问题。新功能并非我们所需要的,但旧功能不兼容了。最可恨的是,OS升级是因为MS不再支持旧的OS,而不是真有多少实质性的升级。 |
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